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Vetri Stratificati

Il vetro stratificato (chiamato anche vetro laminato) è un vetro di sicurezza che non si divide in molteplici pezzi quando fratturato. Alla rottura, uno strato intermedio, tipicamente di polivinilbutirrale (PVB), interviene mantenendo insieme gli strati di vetro che lo circondano. In questo modo, anche se il vetro si rompe, non abbandona la sua sede rischiando di mettere in pericolo oggetti o persone vicine. Il risultato è una caratteristica forma a ragnatela al momento dell’impatto.
Il vetro stratificato viene creato unendo due o più strati di vetro float insieme ad uno strato intermedio plastico, in genere di polivinilbutirrale (PVB). Il PVB è inserito tra due o più lastre di vetro sotto l’azione combinata di calore (circa 70° C) e pressione che hanno lo scopo di espellere l’aria ed unire i materiali.
L’utilizzo di questa tecnologia risulta fondamentale in quegli oggetti potenzialmente pericolosi per l’uomo in seguito alla rottura, ad esempio i parabrezza delle automobili. In aree geografiche soggette a frequenti uragani, la tecnologia è sfruttata per facciate continue, vetrine e finestre. Lo strato di PVB ha il pregio di incrementare il livello di insonorizzazione introdotto dal vetro e blocca il 99% della radiazione ultravioletta.

Vetri Temperati

Il vetro temprato viene ottenuto per indurimento tramite trattamento termico (tempra). È anche considerato un “vetro di sicurezza” in quanto, oltre ad essere più robusto, ha la tendenza a rompersi in piccoli pezzi smussati poco pericolosi.

Il vetro temprato è circa sei volte più resistente del vetro float, questo perché i difetti superficiali vengono mantenuti “chiusi” dalle tensioni meccaniche compressive, mentre la parte interna rimane più libera da difetti che possono dare inizio alle crepe.

Non tutti i vetri sono temprabili; in particolare, se presentano forme articolate o numerosi fori vicini tra loro possono rompersi durante il trattamento termico, a causa delle tensioni interne del materiale.

Il vetro è posto su un tavolo a rulli su cui scorre all’interno di un forno, che lo riscalda alla temperatura di tempra di 640 °C. Quindi viene rapidamente raffreddato da getti di aria. Questo processo raffredda gli strati superficiali, causandone l’indurimento, mentre la parte interna rimane calda più a lungo. Il successivo raffreddamento della parte centrale produce uno sforzo di compressione sulla superficie, bilanciato da tensioni distensive nella parte interna. Gli stati di tensione possono essere visti osservando il vetro in luce polarizzata.

Per la sua maggiore robustezza, il vetro temprato è spesso impiegato per la realizzazione di elementi senza struttura portante (tutto vetro), come porte in vetro e applicazioni strutturali e nelle zone parapetto.

In alcune situazioni però si possono avere problemi di sicurezza a causa della tendenza del vetro temprato a frantumarsi completamente in seguito ad un urto sul bordo. Da un punto di vista ottico la lastra di vetro può presentare delle distorsioni determinate dal processo di tempera rispetto ad un vetro non temperato.

In questo modo si ottiene un vetro con forti tensioni interne, perché raffreddandosi, l’interno mette in compressione la superficie esterna, caratterizzato da grande resistenza alla flessione ed allo shock termico ma elevata fragilità.

Si deve sottolineare che, quando un vetro temperato si rompe, le forze di tensione e di compressione provocano istantaneamente delle crepe in tutte le direzioni, cosicché il vetro si frantuma in tante piccole schegge non taglienti, invece di rompersi in pochi pezzi appuntiti e molto più pericolosi, come nel caso di un vetro normale.

Vetro Camera

Il “vetrocamera” non è altro che una “vetrata isolante” formata da due o più vetri, separati da un intercapedine di aria disidratata o di gas, protetta su tutto il perimetro da una sigillatura.
Si possono utilizzare per la realizzazione di un vetrocamera varie tipologie quali monolitico o stratificato di sicurezza, trasparente o satinato, riflettente o bassoemissivo, etc.

Un vetrocamera si nomina comunemente indicando la sommatoria degli spessori dei suoi componenti, cioè  VETRO + CAMERA + VETRO….
Ad esempio un vetrocamera 4-12-4 è composto da 2 vetri da 4 mm e una camera da 12 mm, per uno spessore totale di circa mm 20.

Un vetrocamera 4-9-6/7 è composto da 1 vetro da 4 mm e 1 vetro stratificato 6/7 separati da una camera da 9 mm, per uno spessore totale di circa mm 19,5.
Se l’aria interna è sostituita con gas ARGON, viene indicata anche la percentuale di riempimento (che non deve essere inferiore all’ 85%)

Vetro Float Trasparente

Il 90% del vetro piatto prodotto nel mondo, detto vetro float, è fabbricato con il sistema “a galleggiamento” inventato da Alastair Pilkington, dove il vetro fuso è versato ad un’estremità di un bagno di stagno fuso. Oggi quest’operazione è effettuata in atmosfera controllata. Il vetro galleggia sullo stagno e si spande lungo la superficie del bagno, formando una superficie liscia su entrambi i lati. Il vetro si raffredda e solidifica mentre scorre lungo il bagno, formando un nastro continuo. Il prodotto è poi “lucidato a fuoco”, riscaldandolo nuovamente su entrambi i lati, e presenta così due superfici perfettamente parallele. Le lastre sono realizzate con spessori standard di 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19, 22 e 25 mm.
Questo tipo di vetro è considerato pericoloso per l’uso in applicazioni architettoniche, poiché tende a rompersi in grossi pezzi taglienti, che possono causare gravi incidenti. Per ovviare a questo problema nel caso di applicazioni soggette ad urti o sollecitazioni statiche, la singola lastra può essere temprata. Le normative edilizie pongono in genere delle limitazioni all’uso di questo vetro in situazioni rischiose, quali: bagni, pannelli di porte, uscite antincendio, nelle scuole, ospedali ed in genere nei sottoluci dei parapetti.

Il float normale ha una leggera colorazione verdastra data dalla presenza di ossido di ferro. Attraverso uno speciale procedimento è possibile eliminare il 90% di ossido e ottenere così il vetro extrachiaro; la differenza sulla trasparenza si nota con l’aumentare dello spessore del vetro.

I vantaggi dell’extrachiaro rispetto ad un comune float sono:

• trasparenza elevata: la trasmissione luminosa è superiore soprattutto se lo spessore è elevato
• eccellente neutralità in trasmissione: la resa dei colori e il contrasto sono ottimizzati. I colori degli oggetti restano vivi e naturali.
• colorazione molto tenue: nel caso di vetro spesso l’impiego di extrachiaro consente di ottenere una vetrata pressoché incolore. La colorazione verdastra propria dei vetri molto spessi viene notevolmente attenuata
• brillantezza e profondità: nelle vetrate smaltate o laccate l’assenza di riflesso verde sulla lastra del vetro garantisce un colore particolarmente brillante

Vetro Satinato 

Il Vetro satinato è utilizzato principalmente per fornire privacy, dove la piena trasparenza del vetro è ritenuta inopportuna (porte da camera da letto, separè, etc…) .

Con maggior frequenza questo straordinario materiale viene impiegato in infinite applicazioni negli interni, dalle pareti divisorie, ai pavimenti ed alle scale; dalle porte, agli elementi di arredo di stanze da bagno e cucine; dai mobili ai complementi di arredo.

Per ottenere la satinatura il vetro trasparente viene trattato chimicamente, con acido fluoridrico o vapori di acido fluoridrico, al fine di ottenere una finitura satinata.

Il vetro satinato può avere diverse colorazioni come bronzato, fumè etc.. Si ottiene così un “vetro oscurato” visibilmente piacevole che da privacy e confort allo stesso tempo in quanto riduce la trasmissione dei raggi UV, fornisce temperature interne più fredde e riduce l’abbagliamento del sole.

La tendenza degli ultimi anni da parte di architetti e interior designers è stata quella di orientare la propria scelta verso materiali traslucidi, che lasciassero passare la luce ma preservassero la visione e la privacy.

Lavorazioni CNC

Operazione come taglio, foratura, molatura vengono eseguite con macchine a controllo numerico (CNC) che garantiscono precisione e qualità del taglio.

Taglio Il taglio viene eseguito su un banco di taglio  a controllo numerico che presenta un piano fisso vellutato con fori da cui fuoriesce aria in modo da generare un cuscino d’aria facilitando così lo spostamento del vetro in sicurezza. Il taglio viene eseguito da un utensile chiamato “tagliavetro” fornito di rotella in carburo di tungsteno o widia o diamante sintetico che pratica incisioni sul vetro a seconda della programmazione eseguita tramite un software “ottimizzatore”.

Molatura del vetro Il vetro tagliato presenta un bordo particolarmente tagliente e irregolare, che viene eliminato tramite un’operazione di molatura che asporta e uniforma il bordo del vetro in modi diversi, a seconda della lavorazione voluta.

Foratura Il vetro viene essere forato al trapano con apposite punte diamantate, adeguatamente refrigerate con getto continuo d’acqua.

 Sabbiatura

 La sabbiatura è una tecnica versatile che utilizza lastre di vetro trasparente o acidato la cui superficie viene “abrasa” da un getto di sabbia che ne opacizza la superficie consentendo quindi, se eseguita “a zone” la creazione di vetri artistici e decorativi da inserire in porte, finestre, vetrine per mobili, piani di cristallo, pannelli divisori, specchiere, strutture luminose.

I vetri sabbiati sono molto utili per eliminare la trasparenza dei vetri d’interni, lasciando tuttavia passare la luce.

Il vetro sabbiato risulta essere così esso stesso un elemento d’arredo all’interno dell’abitazione o di altri spazi commerciali o aziendali, consente di preservare la privacy dell’ambiente, garantendone allo stesso la piena luminosità.